久しぶりに

しばらく忙しくて余裕がありませんでした。
正直には”ネタ”切れ状態です。

そうは言っても従来からの取り組みは行っており、イナワラの加工試験は10月に行いました。
結果は、関係者には報告していますが何せロットの小さな試験でしたからもう少し大きくして加工試験を行う必要があります。
しかし、結果は上々でイナワラをかなりの割合で圧縮加工出来る事がわかりました。
イナワラを圧縮加工することで「ガサ」を減らして水分を蒸散させることができそうですから期待できるかもしれません。
これは、イナワラを使ったDRYな飼料を作ることを狙っています。
その理由の１つは、ただイナワラを圧縮梱包するだけでは単価は輸入されているイナワラと比較されて同じような価格になります。（国産志向が高まっているが経済原則ではそうなると思う）
そこで、もう少し付加価値をつけて商品にできないかとしているのです。
それは、地域での副産物を飼料原料としてイナワラとMIXさせたものができないかと考えています。
そのために昨日も、副産物を乾燥させるための試験の打ち合わせに大学（正式には大学校）に行きました。
乾燥については、過去いろいろと試験をしたりした経験から学んだことがあります。
このことを確信に変えたのが、東京で木材の乾燥装置を開発した方にお会いしてからです。
それは、杉材を低温で乾燥させる装置ですが、木材を低温で短時間に乾燥できるものでした。
そのポイントは、乾燥機の内部の水分管理でした。
すなわち乾燥機内の水分をどのように処理するかが大きなキーポイントでした。
これは、乾燥機内での水分をいかに内部の温度を下げないようにして取り除くかということです。
水分が多くなると乾燥効率が下がります。これは、装置内の湿度が高くなり材料からの水分が抜けにくくなり、その水分を外部に出すとどうしても装置内の温度が下がります。
これらの原因で乾燥効率が下がってしまうのです。

乾燥試験では、この問題を解決する手段を用いて高水分な原料（リンゴジュース粕やニンジンジュース粕など）を乾燥させようとするものです。
来年の2月から始める予定です。

これがうまくいくとイナワラと合わせて本格的に取り組むことになりますが、あくまでもうまくいってのことですから…………